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Bei Schrottwerften, Stahlfabriken und Metallverarbeitungsbetrieben besteht einer der häufigsten Einkaufsfehler darin, die Maschinentonnage vor der Untersuchung des eigentlichen Schrottes auszuwählen.SchrottartDie Maschine ist in der Regel durch den Querschnitt, die Werkstofffestigkeit und den Belastungszustand besser geeignet als durch die Tagestonnage allein.

Da das Recyclingvolumen zunimmt, erwägen viele Unternehmen die Verwendung einer hydraulischen Schrottmetall-Balerenschere zur Verringerung des manuellen Flammschnitts, zur Verbesserung der Transportdichte und zur Vorbereitung von Armaturen,Schrott aus Stahl und Schrott aus losen Blechen zum Transport oder zum Laden im Ofen.

Bei einer ersten Anfrage darf ein Kunde jedoch nur eine Zahl angeben:

Wir müssen 50 Tonnen Schrott pro Tag verarbeiten.

Dies ist nützlich, um die Kapazität abzuschätzen, reicht jedoch nicht aus, um ein Modell auszuwählen.

Fünfzig Tonnen Leichtblech, fünfzig Tonnen Bauverstärkung und fünfzig Tonnen gemischten Schrott können sehr unterschiedliche Kammerkonstruktionen, Kompressionssysteme, Scherkräfte erfordern,Längen der Klingen und Motorleistung.

Wenn die Maschine nicht mit dem Hauptzufuhrmaterial übereinstimmt, kann sie möglicherweise arbeiten, aber trotzdem schwierig geladen, langsam geschnitten, schnell abgenutzt und weniger als erwartet.

Der erste Schritt sollte daher darin bestehen, den Schrott zu verstehen, nicht nur die Nennschneidkraft zu vergleichen.

Ein Ballenschieber führt in der Regel mehrere Operationen durch: Beladen, Komprimieren, Schieben und Scheren.

Leichte Bleche sind leicht zu schneiden, nehmen jedoch ein großes Volumen ein und können wiederholte Komprimierungen erfordern.Eine dicke Platte widersteht Verformungen und stellt größere Anforderungen an die Klinge und das hydraulische SystemMaschinenbruch kann auch gehärteten Wellen, Gusseisen und andere schwierige Materialien enthalten.

Die praktische Produktion hängt daher davon ab, ob

• Das Material kann leicht in die Kammer gelangen.
• Das Kompressionssystem kann den Schrott organisieren.
• Der Pusher kann ihn konsequent füttern;
• Die Klinge kann den echten Querschnitt bewältigen.
• Kurze Produktlängen erfordern übermäßige Schneidzyklen;
• Die Betreiber halten häufig an, um Material zu entfernen.

Eine Maschine, die ein Stück Material schneiden kann, ist nicht automatisch für die kontinuierliche Verarbeitung dieses Materials geeignet.

Leichtes Schrott wird üblicherweise von Karosseriefabriken, Gerätefabriken, Stempelwerkstätten, Metallverpackungsanlagen und Blechverarbeitern erzeugt.

Zu den typischen Materialien gehören:

• mit einer Breite von mehr als 20 mm,
• Schädelstempel;
• Fahrzeugkarosserieblatt;
• Gehäuse für Geräte;
• Metalltrommeln und dünne Behälter;
• Stahlstreifen und leichte Strukturen.

Diese Materialien sind im Allgemeinen leichter zu schneiden als schwere Platten oder massivstahlende Sektionen, aber ihre Massendichte ist gering.Eine Tonne loses Blatt kann ein großes Kammervolumen einnehmen und kann mehrere Kompressionsbewegungen erfordern, bevor es zu einer stabilen Ladung wird.

• Die Kammer sieht voll aus, enthält aber wenig Gewicht.
• Bei Schieben steigt das lose Blatt an;
• Bei jedem Schneidzyklus entsteht ein geringes Materialgewicht;
• Die Kompression nimmt einen großen Teil des Zyklus in Anspruch;
• Die tatsächliche Produktion ist niedriger als die Katalogzahl.

Für leichte Bleche sollten sich die Kunden auf folgende Punkte konzentrieren:

• Länge, Breite und Nutzvolumen der Kammer;
• Deckel- oder Seitenkompressionskonstruktion;
• Komprimierter Abflussquerschnitt;
• Schubstabilität;
• Automatisches Radfahren und Fernbedienung;
• Ladeeffizienz mit einem Greifkran.

Wenn der größte Teil der Zufuhr aus leichter Bleche besteht, kann die Wahl einer viel höheren Schneidkraft die Leistung möglicherweise nicht signifikant erhöhen, sondern nur die Investition und den Strombedarf erhöhen.

Die Abbauarbeiten im Bauwesen, die Herstellung von Armaturen und die Erneuerung der Infrastruktur erzeugen große Mengen an Armaturen und rundem Stahl.

Wenn sie ohne Vorbereitung geladen werden, können sie sich innerhalb der Kammer gegenseitig stützen und die Bewegung des Deckels oder das Drücken behindern.

Wenn der Kunde angibt, dass der maximale Durchmesser der Armatur 40 mm beträgt, muss der Lieferant dennoch wissen:

• Ob es sich um gewöhnlichen Kohlenstoffstahl oder um hochfeste Armaturen handelt;
• ob ein oder mehrere Stäbe zusammengeschnitten werden;
• Die typische Materiallänge;
• ob die Stangen gebogen oder stark verwickelt sind;
• Ob Vorspannungsstahl oder Federstahl enthalten ist.

Eine 40 mm lange Stange aus mildem Stahl und fünf 40 mm lange Stangen, die zusammen geschnitten werden, erzeugen nicht die gleiche Last.

Ein Stahlstahlprojekt sollte sich auf folgende Bereiche konzentrieren:

• Schneidkraft;
• Bladelänge;
• Länge der Kammer;
• die Fähigkeit des Decks, langes Material zu kontrollieren;
• Druckschlag;
• erforderliche Schnittlänge;
• Sie füttern mit einem Grabkranich.

Für Werften, die hauptsächlich Stahlstahl verarbeiten, ist die zuverlässige Steuerung des langen Materials oft wichtiger als die einfache Erhöhung des Kammervolumens.

Stahlwerke, Abbruchprojekte und Maschinenhersteller produzieren Winkelstahl, Kanäle, I- und H-Strahl-Abschnitte.

Ein Kunde könnte sagen:

Wir verarbeiten hauptsächlich I-Strahlen.

Für die Modellauswahl reicht jedoch “I­Balken” nicht aus, denn die I­Balken variieren stark in Höhe, Flanschbreite und Webdicke.

• Winkelstahl: Bein × Bein × Dicke;
• Kanalstahl: Höhe × Breite × Dicke;
• I-Strahl: Höhe × Flanschbreite × Webdicke;
• H-Glas: Höhe × Breite × Web- und Flanschdicke;
• Anzahl der Abschnitte, die zusammen in die Klinge gelangen dürfen.

• Die Sektion passt in die Kammer, übersteigt aber die Schneidkapazität.
• Mehrere Abschnitte überlappen sich und erhöhen die Gesamtlast;
• Schweißkonstruktionen haben lokal dicke Flächen;
• Die Sektionen befinden sich nicht gleichmäßig in der Kammer;
• Die Klinge verschleiert sich ungleichmäßig, weil sich die Kraft in einem Bereich konzentriert.

Die Maschine sollte unter normalem Dauerbetrieb nach dem größten typischen Abschnitt ausgewählt werden.

Wenn ein übergroßer Gegenstand nur gelegentlich erscheint, kann es sparsamer sein, ihn separat vorzubereiten, anstatt die Größe und Leistung der kompletten Maschine zu erhöhen.

Stahlplattenabschnitte kommen häufig in der Maschinenherstellung, in der Strukturherstellung, in der Schiffsreparatur, in der Herstellung von Druckbehältern und in Werkstätten zum Schneiden von Platten vor.

Kunden geben oft die Plattenstärke an, aber die Breite weglassen.

Eine 30 mm dicke und 300 mm breite Platte erzeugt eine ganz andere Schneidlast als eine 30 mm dicke und 1000 mm breite Platte.Größere Breite erhöht die Schneidfläche der Klinge.

• Höchstdicke;
• Höchstbreite;
• Stahlqualität;
• ob mehrere Platten gestapelt sind;
• Schweißvorrichtungen oder Verstärkungsrippen;
• Prozentsatz der dicken Platte im Gesamtfuttermittel.

Bei Projekten mit Schwerplatten sollte der Schwerpunkt darauf liegen:

• Nennschneidkraft;
• Wirkliche Klingenlänge;
• Material der Klinge und Montage;
• Anpassung der Bladefreiheit;
• hydraulischer Druck;
• die Tragfestigkeit;
• Plattenpositionierung und Fütterung.

Wenn eine breite, dicke Platte den größten Teil des Futters bildet, kann ein Standardbehälter- oder ein kleinerer Baller-Schere die erforderliche Dauerleistung nicht halten.

Gewöhnliche runde Rohre, quadratische Rohre und rechteckige Rohre sind hohl und deformieren sich häufig unter Kompression.

Allerdings müssen die Kunden immer noch bestätigen:

• Außendurchmesser;
• Wandstärke;
• Materialqualität;
• Ob mehrere Rohre gebündelt sind;
• Flansche oder Armaturen;
• ob das Rohr aus Hochdruck- oder Legierstahl besteht;
• Ob Flüssigkeit oder Gas drinnen bleibt.

Vor der Verarbeitung müssen geschlossene Rohre, Behälter und Druckbehälter geöffnet, entleert und als sicher erklärt werden.

Für gewöhnliche Dünnwandrohre können die Kompressions- und Kammerkonstruktion wichtiger sein als die extrem hohe Schneidkraft.

Bei der Demontage von Fahrzeugen am Ende ihrer Lebensdauer entstehen Karosserieplatten, Fahrwerksbauteile, Türen, Halterungen, Auspuffteile und andere Stahlkonstruktionen.

Nachdem Motoren, Getriebe, Batterien, Reifen, Kraftstoffsysteme und nichtmetallische Teile entfernt wurden, eignet sich Fahrzeugkarosserie-Stahl häufig zum Komprimieren und Schneiden.

Eine Standard-Balletschere darf keine vollständigen, nicht demontierten Fahrzeuge empfangen.

• Kraftstoffe und Schmierstoffe;
• Batterien;
• Airbagsysteme;
• Gasflaschen und Druckkomponenten;
• Reifen;
• Große Mengen an Kunststoff und Gummi;
• Motoren und Getriebe;
• Verhärteten Wellen, Zahnräder und Federn.

Fahrzeugkarosserie-Schrott besteht hauptsächlich aus leichten Folien, die ausreichend Druckraum und eine stabile Deckelsteuerung erfordern.die Maschine kann nicht allein mit Hilfe von Daten aus dem Lichtblatt ausgewählt werden.

Industrieabbauvorhaben, Bergbauprojekte, Reparaturvorhaben für landwirtschaftliche Maschinen und Geräte erzeugen oft komplexen Mischschrott.

Eine Ladung kann Folgendes enthalten:

• Platte;
• Bauteile;
• Maschinenrahmen;
• Rohr;
• Schächte;
• Teile aus Gusseisen;
• Sprünge;
• Schweißkonstruktionen.

Die Herausforderung besteht nicht darin, daß jedes Element sehr dick ist, sondern darin, daß die Materialeigenschaften sehr unterschiedlich sind.

• Der milde Stahl ist mit gehärteten Bestandteilen gemischt.
• Eine geringe Menge übergroßes Material verursacht wiederholte Stillstände.
• Unregelmäßige Strukturen verstopfen sich in der Kammer;
• Gusseisen bricht unvorhersehbar;
• Die Kanten der Klinge nach dem Aufprall zertrümmern;
• Die Leistung variiert erheblich von Last zu Last.

Mischter Schrott erfordert eine grundlegende Sortierung:

• Ein leichtes Kohlenstoffstahl kommt in die Schere des Ballers;
• Gehärteten Wellen, Federn und Eisenbahnstahl werden getrennt gehandhabt.
• Bei großen Gusseisenbauteilen wird ein geeignetes Bruchverfahren verwendet.
• Versiegelte Behälter werden geöffnet und entleert;
• Übergroße Strukturen werden vor dem Laden in Flammen geschnitten.

Eine Maschine ersetzt kein Sortiersystem, sondern verbessert die Leistung, die Lebensdauer der Klinge und die Betriebssicherheit.

Aluminium, Edelstahl, Kupfer und Kohlenstoffstahl unterscheiden sich in Stärke, Wert und nachgelagerten Vertriebskanälen.

Eine Maschine kann mechanisch einige Nichteisenmetalle komprimieren oder scheren, aber das Mischen von hochwertigem Nichteisenmaterial mit gewöhnlichem Stahl ist im Allgemeinen nicht kommerziell ratsam.

Gründe sind u. a.:

• Das Mischen senkt den Materialwert.
• Verschiedene Metalle erfordern unterschiedliche Schneidbedingungen.
• Die Verunreinigung mit Kupfer oder Aluminium kann die Annahme durch die Stahlfabrik beeinträchtigen.
• Edelstahl verfügt in der Regel über einen separaten Vertriebskanal.
• Verschiedene Materialien beeinflussen den Verschleiß der Klinge unterschiedlich.

Ein Unternehmen, das mehrere Metallarten verarbeitet, sollte getrennte Lager- und Produktionswege festlegen und bestätigen, ob die Ausrüstung zwischen verschiedenen Materialien wechseln wird.

Diese Tabelle ist nur ein erster Leitfaden, wobei bei der endgültigen Auswahl auch die Kapazität, die Produktlänge, die Zuführungsmethode und die Stromversorgung zu berücksichtigen sind.

Ein Recyclingunternehmen plante, täglich etwa 80 Tonnen Schrott zu verarbeiten.

Eine weitere Prüfung ergab, dass es sich bei dem Futtermittel nicht um gewöhnliches Mischschrott handelte:

• Ungefähr die Hälfte war Lichtwäsche;
• Etwa 30% waren Baureiben;
• Der Rest umfasste große Kanäle, dicke Platten und eine kleine Menge Maschinenwellen.
• Der Kunde wollte, dass alle Materialien in die gleiche Maschine gelangen.
• Das fertige Schrott musste für einen Induktionsofen verkürzt werden.

Wäre die Maschine nur nach der täglichen Tonnage ausgewählt worden, so hätte sie bei leichtem Material möglicherweise ausreichend funktioniert, aber bei der Bearbeitung dicker Platten und gehärteter Schächte häufig gestoppt.

Die endgültige Lösung bestand nicht darin, die Maschine einfach auf die größte verfügbare Größe zu erhöhen, sondern den Prozess anzupassen:

• Die verhärteten Schächte wurden separat sortiert.
• Übergroße Dicke Platte wurde vorgeschnitten;
• Leichtplatten, Armaturen und gewöhnliche Profile wurden in die Schere des Ballers eingebracht.
• Die Schnittlänge wurde für den Induktionsofen optimiert.
• Für die Fütterung wurde eine spezielle Zeit für den Grabbekran vorgesehen.

Die ausgewählte Maschine war zwar nicht das größte Modell auf dem Markt, passte aber zum täglichen Hauptschrott des Kunden.Die praktische Produktion wurde stabiler als ein Prozess, der jedes Material durch eine Maschine zwang.

Wenn 50 Tonnen pro Tag über zehn Stunden verarbeitet werden sollen, beträgt der durchschnittliche Bedarf etwa 5 t/h. Wenn der Kunde innerhalb von drei Stunden fertig werden möchte, ist eine viel höhere Stundenkapazität erforderlich.

Eine kürzere Produktlänge erfordert mehr Schneidzyklen und verringert in der Regel die Stundentonnage.

Die Effizienz von Grabkranen, Oberkranen, Gabelstaplern und manuellem Beladen ist sehr unterschiedlich.

Vor der Lieferung sind Spannung, Frequenz, Transformatorkapazität und Kabelzustand zu überprüfen.

Hitze, Staub, Regen und Außeninstallationen beeinflussen die Anforderungen an Kühlung, elektrischen Schutz und Wartung.

Für die direkte Ladung im Ofen, den Verkauf an eine Stahlfabrik, den Ferntransport und die Containerausfuhr können unterschiedliche Produktmaße und Entlademethoden erforderlich sein.

Ein komplexer technischer Bericht ist nicht erforderlich.

• Hauptgeschrottarten;
• ungefähren Prozentsatz jedes Typs;
• Maximale Dicke oder Durchschnitt;
• repräsentative Fotos oder kurze Videos;
• Ob hochfester oder wärmebehandelter Stahl eingeschlossen ist;
• Stunden- und Tageskapazität
• erforderliche Endlänge;
• verfügbare Ladeausrüstung;
• Lokale Stromversorgung.

Wenn eine genaue Messung schwierig ist, kann der Kunde das größte und schwierigste Material neben einem Messband oder einem vertrauten Referenzobjekt fotografieren.

Einige Werften erhalten gelegentlich übergroße Platten, dicke Schächte oder ungewöhnliche Strukturen.

Dies ist möglicherweise nicht wirtschaftlich sinnvoll.

Wenn überdimensioniertes Schrott nur 1% bis 3% des Gesamtvolumens ausmacht, kann der Kauf einer viel größeren und leistungsfähigeren Maschine für diesen kleinen Teil die Investition und den langfristigen Energieverbrauch erheblich erhöhen.

Eine praktischere Strategie besteht darin:

• Auswahl der Maschine für den normalen Tagesschrott;
• Gelegentlich übergroße Stücke separat vorbehandeln;
• eine angemessene Kapazitätsspanne zu halten;
• Vermeiden Sie eine ständige Überlastung.

Die Maschine sollte dem Hauptgeschäft dienen und nicht durch seltene Spezialmaterialien bestimmt werden.

Bei der Auswahl eines Schrott-Balletschers nach dem Schrotttyp geht es nicht darum, die größte Maschine zu finden, die behauptet, alles verarbeiten zu können.Es geht darum, die Ausrüstung an das Material anzupassen, mit dem man jeden Tag umgeht..

Leichtes Blatt erfordert Kammervolumen und eine effiziente Kompression.Stahlplatten müssen sowohl nach Dicke als auch nach Breite bewertet werden.Schwere Mischschrott muss vor der Maschine sortiert werden.

Je früher der Kunde die Schrottart, die Höchstgröße und die Endverwendung des Produkts festlegt, desto einfacher ist es, ein genaues Angebot zu erhalten und eine geringe Produktion zu vermeiden.schnelle Verschleißung der Klinge und unerwartete Vorbehandlungskosten nach der Installation.

Eine zuverlässige Auswahl beginnt mit dem eigentlichen Schrott und berücksichtigt dann die Kapazität, die Schnittlänge, die Zufuhr, die Leistung und die Standortbedingungen, nicht nur die Nennkraft oder den Maschinenpreis.